工艺技术创新。
为了克服芯棒长度短导致的拔长操作困难，并有效避免坯料与芯棒 “抱死”不动的问题，在拔长操作前，适当提高芯棒使用前的预热温度 ，以降低芯棒进入坯料后的膨胀程度。拔长过程采用分段成型的方法，即先拔长管模一端至4.5m ，然后掉头拔长另外一端至最终工艺尺寸。这种成形方法有效弥补了芯棒长度小于锻件总长的不足。拔长前期须使用大压下量、大角度翻转，暂不收口，以保证快速拔长和芯棒顺利进退。最后阶段采用“退芯棒 ”方案，当出现 “抱死”现象时，用错砧点扩方法使锻件内孔与芯棒产生空隙松动，沿管模圆周方向点扩一周 ，利用芯棒和管模内壁的微小间隙退出芯棒。管模锻件具有壁薄的特点，芯棒拔长时拔长效率远低于普通长套类锻件，预拔长制坯后必须分多火次成型。随坯料壁厚减薄，应不断减少压下量和翻转角度，以避免不对称变形而产生弯曲，保证锻件同轴度及表面质量。在拔长后期收口阶段，根据金属流动规律，制定芯棒端头拔梢度方案。沿管模端部旋转轻压，使端部金属逐渐紧贴芯棒外壁 ，有效消除“喇叭口”缺陷。
制造过程中，采用多火次分段成型 、最后阶段“退芯棒”拔长、错砧点扩、芯棒端头拔梢度等工艺技术，有效确保了锻件成型质量。两件管模经外形尺寸、超声检测及性能检验，均满足用户技术协议要求。
(1)利用短芯棒，采用多火次分段成型方案执行薄壁长套类管模锻件拔长工序，具有工艺技术可行性。
(2)提高芯棒预热温度、采用错砧点扩和拔长阶段大锻造量等工艺方法能有效解决锻造过程中芯棒与坯料“抱死”不动的问题。
